新年工作伊始，精益生產(chǎn)咨詢公司就企業(yè)招聘用工之際，談?wù)勱P(guān)于精益生產(chǎn)效率，特別是制造業(yè)一線的操作效率。評價操作效率，每個公司的衡量單位或許有所不同，有的是人均小時產(chǎn)出，有的是單位生產(chǎn)面積的產(chǎn)出，也有的以人均銷售額產(chǎn)出計(jì)算，通常，精益生產(chǎn)效率指單位時間內(nèi)合格產(chǎn)品的產(chǎn)出量。所謂提高效率，也就是如何提高人均產(chǎn)出，單位時間內(nèi)生產(chǎn)的合格數(shù)量越多，生產(chǎn)效率就越高。國內(nèi)多數(shù)手工作業(yè)的企業(yè)主要是采用人海戰(zhàn)術(shù)，因?yàn)樯a(chǎn)效率較低，只能通過員工數(shù)量來提高產(chǎn)量。

精益效率管理

很多企業(yè)老總，把精益生產(chǎn)效率低歸結(jié)于自身的基礎(chǔ)設(shè)施能力，譬如設(shè)備能力落后、員工文化層次低、素質(zhì)差、流動性大、管理能力差、市場變化快等等，倘若知道豐田汽車，想必日本的七八十年代，當(dāng)年的設(shè)備水平、員工整體素質(zhì)和中國差距不大，為何豐田企業(yè)短短30年能如此高效，走到全球汽車行業(yè)的前端？

在我看來，根本原因還得講價值流。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS，對價值的定義是從顧客的需求出發(fā)，對效率的定義也是遵從市場需求的角度。舉例說明：5個員工一天能生產(chǎn)50件產(chǎn)品，通過IE改善，這5個人能夠生產(chǎn)60件成品，但是市場的訂單依然是50件，因此有10件是過剩的，也就成了庫存，過量的庫存即浪費(fèi)，是企業(yè)必需控制和消滅的惡魔。

在企業(yè)運(yùn)營和執(zhí)行力課程中，經(jīng)常說到一個詞：高效。我們也總是這么去要求工作團(tuán)隊(duì)和下屬，但是對于精益生產(chǎn)和制造，高效并不是無謂的增加生產(chǎn)能力，真正的IE改善是在滿足市場訂單需求的情況下，減少所需的員工人數(shù)去完成相應(yīng)的訂單。就上面的例子加以說明：每天生產(chǎn)計(jì)劃50件，現(xiàn)在只需要4個人就能夠完成生產(chǎn)。可能你會問，那么多余的這1個人怎么安排？除了減員，豈不是同樣浪費(fèi)。豐田汽車在這方面著實(shí)做出了率先的經(jīng)驗(yàn)和方法，就是員工多技能培訓(xùn)，或者說，少人化，多能工。

多技能，指的是員工掌握多個工作技能，可以勝任多個崗位要求，有資格操作不同型號的設(shè)備，而少人化，在豐田汽車，精益生產(chǎn)線根據(jù)產(chǎn)量靈活的增減人工，這種小型的生產(chǎn)線有一個新名詞叫做U型線。每條U型線根據(jù)市場需求增減工作，而節(jié)省下來的員工可以調(diào)配到其它生產(chǎn)線工作，滿足多品種小批量的客戶需求。不同的U型生產(chǎn)線相對獨(dú)立，而相互關(guān)聯(lián)，在上下游可以是一個整體。或許，有有人會問，空閑的員工又該如何安排，答案很簡單：技能培訓(xùn)，不斷接受新知識和管理技能，成為多能工，也促成基層管理人員的后備。精益生產(chǎn)制造的效率，不僅僅要省時省力，更是要省人。

精益生產(chǎn)效率直接影響企業(yè)的利潤率和競爭力，不斷提升生產(chǎn)效率是市場的要求，也是企業(yè)自身的追求，能否有效滿足客戶需求，這是衡量生產(chǎn)效率的真正標(biāo)準(zhǔn)，是從企業(yè)經(jīng)營高度對生產(chǎn)效率的理解。