新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)的概念是由“豐田生產(chǎn)方式發(fā)展而來又逐步完善的。精益生產(chǎn)是通過消除生產(chǎn)過程中的所有浪費(fèi)來長久持續(xù)地改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)、得以實(shí)現(xiàn)消費(fèi)者滿意度最大化的原則和技術(shù)。它是現(xiàn)今工業(yè)領(lǐng)域中最佳的一種組織體系和方式。

精益生產(chǎn)咨詢

精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造行業(yè)的應(yīng)用

1、精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用主要表現(xiàn)在以下四個方面：

①流線化生產(chǎn)：降低企業(yè)庫存，同時解決不良因素造成的問題。如：減少不良品，縮短生產(chǎn)時間，減少生產(chǎn)空間，提高勞動效率等。

②安定化生產(chǎn)：包括人員、設(shè)備、品質(zhì)、物量、管理等方面的穩(wěn)定。

③平穩(wěn)化生產(chǎn)：穩(wěn)定生產(chǎn)，同時應(yīng)對瞬息萬變的市場需求，也可以穩(wěn)定生產(chǎn)線上所需材料的供應(yīng)需求，從而減少庫存，降低成本。

④超市化生產(chǎn)：可以說是專門為減少庫存而開發(fā)的一種方法。可以適當(dāng)減少原材料、半成品、產(chǎn)成品的庫存，減少資金占用，提高企業(yè)效益，非常有效。

2、精益組織

精益組織是精益生產(chǎn)成功實(shí)施的保證。項目成功的一個重要關(guān)鍵是獲得高層管理人員的支持和理解，而項目成功的基礎(chǔ)是適當(dāng)、充足的資源投入。由于精益生產(chǎn)的推進(jìn)改變了大規(guī)模生產(chǎn)模式下組織、部門和供應(yīng)鏈關(guān)系的方式，因此必須打破部門和組織之間的界限，才能推進(jìn)精益生產(chǎn)。此外，在推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，需要一些相關(guān)的專家和技術(shù)人員來組織實(shí)施。

這些人員前期可以選擇外部人員任職，在深化后期需要內(nèi)部人員承擔(dān)長期管理的工作。為了保證項目的成功，需要制定正確合理的目標(biāo)和實(shí)施計劃。同時，要定期跟進(jìn)，反饋信息，及時解決相關(guān)問題。

員工的廣泛參與和對組織的合理評價是精益生產(chǎn)不斷推進(jìn)的必然要求。精益生產(chǎn)的實(shí)施不能以裁員或等待員工為代價。國內(nèi)企業(yè)往往以生產(chǎn)線不平衡為借口裁員，導(dǎo)致員工不信任，采取非積極態(tài)度，增加項目失敗的可能性。借鑒國外精益生產(chǎn)經(jīng)驗，可以采取的辦法是在原有產(chǎn)區(qū)培養(yǎng)優(yōu)秀員工，成為新產(chǎn)線的核心。

3、精益現(xiàn)場

5S和可視化管理技術(shù)在精益生產(chǎn)領(lǐng)域的運(yùn)用，這兩項技術(shù)是精益生產(chǎn)的第一步，也是最基本的精益生活生產(chǎn)技術(shù)。但是，國內(nèi)很多汽車廠商并沒有真正采用這兩項技術(shù)。要真正實(shí)施5S和可視化管理技術(shù)，員工需要打破對原有工作職責(zé)和范圍的傳統(tǒng)認(rèn)識，真正感受到5S和可視化管理技術(shù)的優(yōu)勢，同時讓員工感受到精益生產(chǎn)的好處到企業(yè)。

4、精益價值流

精益生產(chǎn)實(shí)施的結(jié)果是不斷優(yōu)化價值流。價值流的結(jié)構(gòu)工具之一是價值流圖分析和管理。它通過對整個物流和信息流的分析來區(qū)分價值流，區(qū)分增值和浪費(fèi)項目，找出企業(yè)急需解決的問題，從而實(shí)現(xiàn)精益產(chǎn)品。在價值流分析中，需要結(jié)合相關(guān)產(chǎn)品，合理選擇分析對象和范圍，不斷優(yōu)化整個價值流。

5、精益布局

精益生產(chǎn)摒棄了按功能組織和分布生產(chǎn)線的傳統(tǒng)方法，采用按產(chǎn)品和產(chǎn)品族分類，然后結(jié)合產(chǎn)量分析來選擇設(shè)備類型，并確定是專線生產(chǎn)還是聯(lián)線生產(chǎn)。精益生產(chǎn)要求按照市場需求驅(qū)動產(chǎn)品速度，即生產(chǎn)布局、設(shè)備選型和工作要素的分配。

6、精益設(shè)備

精益生產(chǎn)的全面實(shí)施離不開精益設(shè)備。如果設(shè)備選擇不能大、快、奇，往往會造成生產(chǎn)和庫存的浪費(fèi)。盡量減少設(shè)備的切換時間是設(shè)備精益的要求。日本汽車業(yè)制造廠從追求幾分種內(nèi)完成換模到追求一鍵式換模。但是，國內(nèi)很多汽車廠商仍然固執(zhí)地認(rèn)為換模難免會浪費(fèi)一些時間，卻很少考慮如何縮短設(shè)備換模時間來改善。

我們需要不斷改進(jìn)和優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)備和現(xiàn)有換模工藝。精益生產(chǎn)需要設(shè)備的管理規(guī)范化、科學(xué)化、程序化，這意味著我們不僅可以考慮所謂的換模時間，還需要綜合分析設(shè)備的各種損耗和綜合利用率，并不斷改進(jìn)。

7、精益物流

精益物流是精益生產(chǎn)技術(shù)成功實(shí)施的重要組成部分。為了優(yōu)化物流和生產(chǎn)計劃流程，目前國內(nèi)很多汽車制造企業(yè)都采用MRP和ERP系統(tǒng)。但是，在大多數(shù)情況下，改進(jìn)布局和優(yōu)化物流的好處遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過盲目實(shí)施ERP等系統(tǒng)的好處。在設(shè)計精益物流時，物流系統(tǒng)的目標(biāo)是單件流。首先，應(yīng)該考慮實(shí)施連續(xù)產(chǎn)品流，而不是實(shí)施拉動系統(tǒng)。對于受限于現(xiàn)有設(shè)備和技術(shù)無法實(shí)現(xiàn)物流的，采用及時發(fā)貨和系統(tǒng)拉動的方式。

汽車制造業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)呢？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。