新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全員生產(chǎn)維修”，是生產(chǎn)人員對設(shè)備方面維護(hù)保養(yǎng)，維修人員檢查生產(chǎn)人員的點(diǎn)檢，維修人員主要負(fù)責(zé)設(shè)備的預(yù)防維護(hù)，改善維護(hù)和突發(fā)事故維護(hù)。讓全員參與，減少事故發(fā)生時(shí)間。

TPM設(shè)備管理

一．全面生產(chǎn)維護(hù)

TPM設(shè)備管理，英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產(chǎn)維護(hù)，又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維護(hù)管理體系。

TPM設(shè)備管理強(qiáng)調(diào)五大要素，即：

——TPM設(shè)備管理致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；

——TPM設(shè)備管理在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

——TPM設(shè)備管理由各個(gè)部門共同推行；

——TPM設(shè)備管理涉及每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

——TPM設(shè)備管理通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推進(jìn)。

其具體含義有下面4個(gè)方面：

1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限為目標(biāo)；

2、從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費(fèi)的體系；

3、從生產(chǎn)部門開始實(shí)施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

4、從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

TPM設(shè)備管理活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“質(zhì)量保全”、“個(gè)別改進(jìn)”、“事務(wù)改進(jìn)”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個(gè)方面組成，對企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn)。

二．TPM設(shè)備管理概念

從理論上講，TPM設(shè)備管理是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點(diǎn)相似之處：

（1）要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；

（2）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)；

（3）要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)槠髽I(yè)TPM設(shè)備管理自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹TPM設(shè)備管理需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。

TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。

三．TPM設(shè)備管理的起源

TPM設(shè)備管理起源于“全員質(zhì)量管理”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。

進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。

現(xiàn)在，TPM設(shè)備管理的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事Seiichi Naka jima對TPM設(shè)備管理作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

通過采用TPM設(shè)備管理，許多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。