新益為6S咨詢公司概述：精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方式。第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規(guī)模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。那么精益生產改進生產流程的方法有哪些呢？

精益生產

一、消除質量檢測和返工現象

如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然就成了多余之舉。

因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產過程，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發(fā)生的錯誤。消除返工現象主要是要減少廢品產生，嚴密注視產生廢品的各種現象，找出根源，然后徹底解決。

二、消滅庫存

在企業(yè)精益生產里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。

減少庫存有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

三、除零件不必要移動

在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，生產成本高。

通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能地緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產時間。

四、合理安排生產計劃

從生產管理的角度講，平衡的生產計劃最能發(fā)揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

五、減少生產準備時間

減少企業(yè)精益生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除精益生產過程可能發(fā)生的各種隱患。

①辨別哪些因素是內在的；哪些是外在的因素；

②盡可能變內在因素為外在因素；

③利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

六、提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使企業(yè)精益生產線上的操作工可以適應精益生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

七、消除停機時間

消除停機時間對維持連續(xù)精益生產意義重大，因為連續(xù)生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個企業(yè)精益生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

精益生產管理并非幾個改善工具，而是涉及到研發(fā)、制造、銷售和物流以及供應商和客戶的整個管理系統。建立一個良好的基礎是成功實施的保證，而在改進過程中，運用這七法就可以避免問題的發(fā)生，從而達到理想的最終效果。