大型生產(chǎn)設(shè)備管理中如何運用TPM？新益為TPM培訓公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的英文縮寫，直譯為“全員生產(chǎn)維護”。所謂“全員”是指維保工作需要全體員工的參與；所謂“生產(chǎn)”是指生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限追求，使“災(zāi)害為零、不良為零、故障為零”等所有損失為零；“維護”是指以生產(chǎn)系統(tǒng)整個壽命周期為對象的廣義維護。

TPM培訓

一、TPM應(yīng)用可行性分析

1、設(shè)備管理現(xiàn)狀

企業(yè)制造中心的數(shù)控折彎機、激光切割機、焊接機器人工作站等大型生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)先進、結(jié)構(gòu)精密、采購價格高、維修保養(yǎng)方便。成本較高。因此，設(shè)備管理部門迫切需要建立有效的設(shè)備管理制度，防止故障的發(fā)生，提高設(shè)備的整體效率，讓相同數(shù)量的設(shè)備生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，避免不必要的設(shè)備投資。

2、導入TPM的必要性

隨著數(shù)控設(shè)備生產(chǎn)線的建成以及新工藝和生產(chǎn)設(shè)備的應(yīng)用，企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模迅速擴大，但如果企業(yè)繼續(xù)采用事后維護的設(shè)備管理方式，可能造成設(shè)備存在隱患或造成資金浪費，從而給企業(yè)的生產(chǎn)制造工作帶來較大的不確定性。事后維護的設(shè)備管理方式已經(jīng)不能滿足大型生產(chǎn)設(shè)備使用中的實際需要。經(jīng)分析，企業(yè)的設(shè)備管理還有以下四個具體需要改進的地方：

①依靠少數(shù)專業(yè)的設(shè)備管理和維護人員對生產(chǎn)設(shè)備進行維護、保養(yǎng)和管理。企業(yè)沒有充分的設(shè)備管理意識和自我維護的觀念，導致設(shè)備管理部門與制造部門溝通不足。涉及設(shè)備維護和維修的工作沒有協(xié)商和調(diào)解，甚至相互回避，從而使生產(chǎn)設(shè)備高速、高效、正常。不保證操作。

②設(shè)備的維修工作缺乏系統(tǒng)性和規(guī)律性，導致設(shè)備故障無法預(yù)料。無法防止看似隨機的因素造成的意外事故，導致生產(chǎn)設(shè)備出現(xiàn)故障而導致無法很好控制的停機事件。同時，生產(chǎn)設(shè)備的計劃維護沒有得到有效執(zhí)行，設(shè)備的維護周期難以確定。

③設(shè)備超負荷追趕產(chǎn)量的現(xiàn)象依然存在。加工中心的生產(chǎn)線一天24小時不停地工作，使設(shè)備超負荷工作，導致設(shè)備帶病運轉(zhuǎn)，直到出現(xiàn)故障才停止操作。為趕上生產(chǎn)使設(shè)備錯過了檢修機會，導致設(shè)備故障更加頻繁，設(shè)備實際有效運轉(zhuǎn)率日益下降。

④生產(chǎn)設(shè)備的維護、保養(yǎng)等管理工作，都是針對具體的生產(chǎn)設(shè)備，以維持設(shè)備正常運行為目的，并將其視為生產(chǎn)實踐的后勤保障，而不是影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率和企業(yè)經(jīng)濟效益管理忽視了設(shè)備管理的價值形式。導致生產(chǎn)設(shè)備的維修和技術(shù)改造無法深入開展，制約了產(chǎn)品質(zhì)量與技術(shù)的銜接。

產(chǎn)生上述問題的根本原因在于企業(yè)的制造中心缺乏規(guī)范、科學、先進的設(shè)備管理體系。因此，企業(yè)迫切需要全面實施TPM。

二、TPM實施流程的設(shè)計

1、TPM啟動前的準備工作

①輿論宣傳和競選活動

企業(yè)宣傳部通過局域網(wǎng)、宣傳欄等內(nèi)容政策介紹TPM的主要方面，以及實施TPM可以給企業(yè)帶來的各種變化。企業(yè)領(lǐng)導在各級會議上積極表態(tài)，號召全體員工積極參與TPM工作。

②調(diào)查和徹底調(diào)查

TPM啟動前，相關(guān)負責人到生產(chǎn)現(xiàn)場調(diào)研，了解生產(chǎn)設(shè)備維護保養(yǎng)現(xiàn)狀，以及生產(chǎn)現(xiàn)場工作人員的實際工作情況，并與前臺溝通一線工人。找出他們的想法，調(diào)查后，對各種統(tǒng)計數(shù)據(jù)進行分析，預(yù)測TPM實施中可能遇到的困難，作為后續(xù)制定TPM推進方式和計劃的依據(jù)。

③TPM推廣專業(yè)化機構(gòu)設(shè)置

為保證TPM活動的有序開展，需要成立TPM推進小組。團隊負責制定TPM各階段的培訓計劃并組織實施；跟蹤檢查TPM實施進度，監(jiān)控TPM推進全過程，對責任部門和負責人進行考核。

④示范生產(chǎn)線的選擇

在企業(yè)制造中心選擇加工中心和螺桿組兩條示范生產(chǎn)線，培訓操作人員及相關(guān)人員初步實施TPM活動。

2、TPM總體指標及方案制定

TPM推進組將參照某機電有限公司，結(jié)合企業(yè)實際情況制定TPM四大項目指標：綜合效率、設(shè)備故障件數(shù)、工藝不良率、勞動災(zāi)害件數(shù)。

制定TPM實施計劃，包括制定TPM例會制度、制定班組日報制度、制定推進進度周報制度、制定月度總結(jié)匯報制度。

三、TPM推廣活動及實踐

1、初期清掃

TPM推進組制定制造中心的《設(shè)備初期清掃方法管理》和《設(shè)備清掃工作計劃》。工具和設(shè)備部門準備了初始清掃的預(yù)防措施，特別是在安全性和設(shè)備精度方面。初期清掃從用抹布清潔設(shè)備開始。通過清潔接觸設(shè)備，通過接觸發(fā)現(xiàn)隱藏在設(shè)備中的異常，并盡可能糾正。清掃過程是發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在問題的過程。

2、掛取標簽

清掃過程中，一些可以現(xiàn)場解決的簡單問題，將現(xiàn)場整改。短時間內(nèi)無法解決的問題，貼上藍色標簽，出現(xiàn)的問題填寫在《掛取標簽統(tǒng)計表》中。制造部對標簽統(tǒng)計表中的問題進行分析，制定提取藍標簽的工作計劃，并負責實施。待問題整改后，提取問題的藍標簽，將提取的內(nèi)容填入《掛取標簽統(tǒng)計表》中。對于部門難以解決的問題，更換紅色問題標簽。對于現(xiàn)場出現(xiàn)的紅色標簽，工裝設(shè)備部應(yīng)聯(lián)系相關(guān)部門解決問題。整改后提取紅色標簽，將提取的內(nèi)容重新填入《掛取標簽統(tǒng)計表》中。

3、設(shè)備復(fù)原

清掃完成后，恢復(fù)設(shè)備運行，確認是否能正常工作。需要進行后續(xù)檢查和評估，形成清掃前后的對比總結(jié)報告。

四、TPM實施效果評價

1、TPM的人的評價

企業(yè)通過可視化管理，將TPM的內(nèi)容和成果公示在TPM板上，讓廣大員工能夠及時、全面地了解企業(yè)開展TPM管理的情況以及各部門開展TPM管理的效果。為進一步深入開展TPM活動，為提供良好的群眾基礎(chǔ)。

2、TPM的生產(chǎn)力評估

TPM的生產(chǎn)力指標主要是設(shè)備綜合效率、生產(chǎn)效率和突發(fā)故障次數(shù)。其中，最直接的表現(xiàn)就是設(shè)備故障停機率的關(guān)鍵指標。

3、TPM質(zhì)量評價

再怎么提高產(chǎn)量，如果生產(chǎn)有缺陷，也無濟于事。以企業(yè)加工中心集團為例，平均一天生產(chǎn)的次品數(shù)量僅為2件。在后續(xù)工作中，要對質(zhì)量創(chuàng)造設(shè)備和成型工具、設(shè)備運行條件、工人操作方法、材料、信息等一切質(zhì)量相關(guān)因素進一步設(shè)定相應(yīng)的管理條件，并堅持對這些條件進行管理，最終做到無次品、無維修，即“零不良”。

4、TPM的安全環(huán)境評價

安全環(huán)境評價指標主要體現(xiàn)在勞動事故上，沒有安全為前提的TPM是沒有意義的。為實現(xiàn)“零災(zāi)害”的最終目標，需要全體人員共同努力。

大型生產(chǎn)設(shè)備管理中如何運用TPM？以上就是新益為TPM培訓公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。